Замена подшипника в фрезере Фиолент МФЗ 1100Э

   Все когда либо выходит из строя и следует к этому быть готовым. Конечно самый простой вариант занести сломанный инструмент в сервис центр. И уже заплатив энную сумму денег за ремонт, получить на руки, своего любимца. Но энная сумма денег,  потраченная за элементарную замену подшипника или щеток, скажем так немного высока. По этому столь простую задачу в замене и щеток подшипника выполняю сам.
   И так приступим. Имеется "больной", а точнее фрезер Фиолент МФЗ 1100Э. С диагнозом  заклиненный подшипник. Заодно будет заменен задний подшипник, щетки, а так же произведена чистка.
Вот фото с мануала, что были понятны названия деталей.

1.Разбираем корпус фрезера, последовательно выкручивая шурупы.

2. Далее отжимаем фиксатор на линейке (видно на фото сборки ). И снимаем подошву. Откручиваем крышку корпуса

 3. Откручиваем цангу. Вот тут могут возникнуть проблемы. Ибо цанга может не поддаваться уговорам . Для этого следует смазать резьбы машинным маслом или WDой, если же и данная процедура не дает результата. То зажать якорь в тиски, желательно проложив между губками тисков и якорем , какой либо материал, что бы не повредить якорь. И подогреть саму цангу при помощи фена. В моем случае процедура длилась 15 минут, так как цанга сильно "закипела" на резьбе.

4. Открутив цангу. Снимаем подшипник с якоря , поддался он довольно таки легко. Если же подшипник сидит слишком плотно, то повторяем туже процедуру, что и с цангой. И обследуем место посадки подшипника в корпусе. Если же корпус "разбит", то придется все таки идти в сервис центр и покупать новый корпус.Ибо замена подшипника не даст совершенно ничего. А люфт в корпусе приведет к плачевным последствиям.
   Как видно на фото корпус в замечательном состоянии.

5. Далее при помощи съемника, снимаем задний подшипник на якоре. И меняем на новый.

6. Далее приступаем к чистке самого фрезера . При помощи кисти удаляем пыль, а также чистим от налипа пыли колонки. Колонки- это вообще больное место в фрезере, так как на них постоянно образуется налип пыли, в результате регулировка превращается в кошмар. Колонки очищаем тряпицей смоченной в растворителе или же керосине. Возможно немного отшлифовать мелкой наждачной бумагой, зернистостью от 1000.
7. Начинаем обратную сборку. Устанавливаем подшипник в корпус, ставим якорь и фиксируем крышку, далее зажимаем цангу, которая прижимает сам подшипник.

8.Защелкиваем фиксатор на линейке в корпусе. Не забываем вставить пружину в колонку.

9.Меняем щетки. Данную процедуру описывать попросту не буду. И скручиваем корпус.

10. Даем поработать фрезеру на холостом ходу 10 минут и если сторонних звуков в работе фрезера нет. Приступаем к роботе...

Декоративная штукатурка "Крокодиловая кожа".

   Продолжу рассказ о моих экспериментах с декоративными штукатурками. На сей раз  речь пойдет о штукатурке с имитацией рельефа крокодиловой кожи.
   Процесс немного сложноват, но при возможности потренироваться вполне приемлем.

Что нужно для нанесения:
1.Готовая акриловая штукатурка.
2.Краситель.
3.Шпатель с нержавейки.
4.Пластиковая массажная расческа.

Процесс сроднен с ранее описанным  в статье : Дш "Лимонная шкурка". Только был нанесен стартовый слой. Уже заколерированый в нужный оттенок. После полного высыхания, наносится уже второй слой шпаклевки и при помощи массажной расчески наносится текстура. Дается некое время, 20-30 минут, что бы шпаклевка начала терять эластичность и при помощи шпателя с нержавекйи аккуратно приглаживается.
   И после высыхание, вскрывается лаком или воском. Отлично смотрится лак с блеском.

К сожалению, фото не лучшего качества, но все что можно воспроизвести с "мыльницы".

Ну, что же, удачи Вам и пусть у Вас все получается. ))

Кровельный софит своими руками.

   Сегодня, рассказ пойдет о кровельном софите своими руками. Для начала немного, о самом кровельном софите и для чего он нужен.
   Кровельный софит предназначен для подшивки обращенных вниз карнизных и фронтонных свесов кровли и предназначен для обеспечения вентиляции кровли и подкровельного пространства. На данный момент , есть множество вариантов софитов из ПВХ с различным видом перфорации. Он удобен в эксплуатации и не требует особого ухода. И если, Вас устраивает дизайн ПВХ панелей, то не стоит экспериментировать и применять уже готовый вариант. Тем более что он прост в монтаже и дальнейшем обслуживании.
   Но мне данный вариант не подходит.Так, как свесы крыши у меня подшивались деревянной вагонкой, а пренебрегать вентиляцией кровли не хотелось. По этому пришлось придумывать самому.
   В уже подготовленном в размер, куске вагонки были высверлены отверстия, что бы придать им более красивый вид, была снята фрезером фаска. Далее с тыльной стороны вагонки отверстия были закрыты тремя слоями стекловолокна. Стекловолокно было приклеено на силикон и закреплено добавочно скрепой 8 мм. В идеале вместо стекловолокна можно использовать москитную сетку, купить остатки к примеру у производителей пластиковых окон. Она более стойка к ультрафиолету и много крепче.

   Вагонку с софитом использовал только только на фронтонах, ставя каждую четвертую в ряду.

Вагонка своими руками

   Сегодня расскажу как сделать вагонку своими руками. Ничего сложного в процессе изготовления деревянной вагонки нет, но требуется много электроинструмента, а так же это затратно по времени. Но если вы счастливый обладатель вышеперечисленного. То приступим к процессу изготовления деревянной вагонки своими руками.

1. Первым делом необходимо нарезать заготовки. Так единого стандарта ширины нет, то возьмем к примеру этот вариант. Или же 10 см как в моем случае. Тут уже выбор за вами.
Заготовки должны быть ровными с отклонением не больше 1 мм.

2. Далее необходимо получить калиброванную доску. Этого можно достичь двумя путями, купить уже готовую или же прогнать через рейсмус. У меня был остаток доски 25-27 мм. Так что чистый размер на выходе 22 мм.

3. Далее робота уже за ручным фрезером. Я покажу на примере тех фрез, которые у меня есть в наличии. При желании возможна замена на другие.

         Я пробовал делать два варианта формы вагонки. Начну более простого первого.

а) При помощи торцовой фрезы делаем гребень. Фреза выглядит так. Ширина гребня выставляется при помощи шайб. В моем случае это 10 мм, так просто пазовой на 8 мм, у меня не оказалось.

   Фреза выставляется так, что бы нижняя снятая грань была не меньше 4 мм. Ибо более тонкое соединение будет легко обламываться, да и крепление для деревянной  вагонки (кляймер) имеет "ушко" от 4 до 6 мм.

    Вот обратная сторона вагонки с кляймером.

   Далее выставляем филенчатую фрезу, так, что бы она снимала верхний остаток. Если немного снимет грань с гребня, то это не страшно. Главное, что бы прямого участка гребня оставалось, не менее 5 мм. Вот вид уже полученной детали с боку.

  А так же сама фреза установленная на фрезере.

              Или же использовать филенчатую фрезу, такого плана. Как на нижнем фото.

    Далее уже при продолжении работ последовательность фрезеровки нужно поменять. Сначала снимать филенчатой фрезой, а потом уж торцовой. Так как при фрезеровке филенчатой фрезой, верхний остаток разлетается на части и есть опасность получить травму.

         На этом первая сторона нашей вагонки готова. Перейдем ко второй стороне.

   Снимаем фаску, той же филенчатой фрезой, но уже предварительно выставив ее под меньшую фаску.

   И выбираем паз . При помощи пазовой фрезы, которую предварительно выставляем по уже готовом гребню. Вот она на фото снизу.

 

  

Вторая сторона готова. Пробуем на соединение.

   У такого плана вагонки есть недостаток, в случае рассыхания, получится видимая щель. Но если предварительно затонировать. На подшивку свесов крыш, вполне приемлем.

  А вот уже второй вариант. 

   Только на стороне где размещен гребень, вместо филенчатой фрезы делаем выборку пазовой.
Вот результат ниже на фото, глубину выставляем по усмотрению.

  И пазовой v-образной снимаем фаску.

Получая уже такое соединение, правда я выбрал немного за много достаточно видимых 1.5 см.

 Так же добавлю немного о декоративной вагонке своими руками. Работы несколько больше, но визуальный эффект, много интереснее при тех же затратах...
И так делается шаблон необходимой формы. Заготовка вырезается лобзиком, неровности зашлифовуются ленточной шлиф. машиной.
Шаблон крепится при помощи струбцин к заготовке. Шаблон является упором для станины фрезера, по этому нужно экспериментальным путем, выставить расстояние от края заготовки.

  Работы теже, что и описаны выше в изготовление обычной вагонки. А вот фото с результатом:

При покраске, возможно выделить более темным цветом внутреннюю и внешнюю часть вагонки, что бы придать больший эффект. Или же использовать различные цвета.
                                                              Ну что же удачи Вам.
         И не забывайте о правилах техники безопасности при работе с электроинструментом.

Естественная сушка древесины.

   Так как в строительстве используется большое количество лесоматериалов, то возникает вопрос о ее сушке.  Самым идеальным вариантом является комбинированная сушка древесины. атмосферная + сушильная камера. Для пиломатериалов которые используются на открытом воздухе, достаточно атмосферной. В зависимости от времени года , а также толщины древесины, срок сушки составляет от  одного до трех месяцев. Вот таблица:

1.Архангельская, Мурманская, Вологодская, Куйбышевская, Пермская, Свердловская, Сахалинская, Камчатская, Магаданская области, северная половина Западной и Восточной Сибири и Коми, северная часть Хабаровского края и восточная часть Приморского края.
2.Карелия, Ленинградская, Новгородская, Псковская области, южная часть Хабаровского края и западная часть Приморского края.
3.Смоленская, Калининградская, Московская, Тверская, Орловская, Тульская, Рязанская, Ивановская, Ярославская, Нижегородская, Брянская, Челябинская, Владимирская, Калужская, Костромская, Амурская области, южная часть Западной и Восточной Сибири, республики Чувашия, Марий Эл, Мордовия, Татарстан, Башкоторстан, Удмуртия.
4.Курская, Астраханская, Самарская, Саратовская, Волгоградская, Оренбургская, Воронежская, Пензенская, Тамбовская, Ростовская, Ульяновская области, Северный Кавказ.

  Срок сушки может увеличиваться в зависимости от породы дерева.

  При использовании побудительной атмосферной сушки срок сушки уменьшается на 40-50 %. К  сожалению побудительная сушка предполагает наличие ангаров и вентиляторов, которые способствуют ускорению процесса сушки. Что в домашних условия практически не реально.

 Естественная сушка подразумевает обустройство конструкции для защиты древесины от погодных условий. В моем варианте она выполнена так:

 

    Основанием служат поддоны из под газобетона, можно приспособить любые. Основание должно быть идеально ровным. Идеальная ровность основания дает избежать деформации древесины в следствии  перекосов. В моем случае расстояние от бетонной дорожки до начала кладки 25 см.. В случае складирования на открытой земле отступ следует увеличить до 40 см.
   Заготовки перекладываются рейкой 25х40 мм ( я использовал меньшую, но это уже просушенные заготовки). В идеале рейка должна быть просушенной и обработана антисептиком. Рейка должна быть заподлицо с крайними деталями, что не даст возможности затекать воде. Желательно не использовать широкие перекладки, древесина под ними задохнется и появится чернота, а так же возможно появление плесени.
   В случае большого количества древесины через метр оставляются продухи шириной 40 см. Это сделано для более качественного продува ветром древесины, так же при высоком штабеле , через метр делается продуха в 20 см. 
   Торец окрашивается краской или же парафинируется, так же возможен вариант обработки торца ПВА+. Последний вариант был использован мною. Торец защищается, для того что бы древесина более равномерно "выпускала " влагу, а так же менее ее впитывала. В результате не будут появляться трещины, что дает реальную экономию по отходам.
  Палета накрывается крышей, которая стягивается рейкой с поддонами . Что защитит крышу от срыва ветром и создаст некую нагрузку на заготовки. Возможен вариант обвязки проволокой.
   

Гильзование дымохода.

   Ранее я уже рассказывал о устройстве дымохода, а так же вентиляционных каналов. Теперь расскажу о гильзовке дымохода.
   Ранее я не собирался гильзовать дымоход, но видя низкое качество кирпича, все решил пойти на этот шаг. Передо мной встал вопрос выбора. Гильзовать нержавеющей трубой или оцинкованной. Так как высота дымохода у меня более девяти метров, то сумма на нержавейку выходили довольно таки приличной. По этому я взял на парилку, где будет каменка на дровах, два колена нержавейки, а остальное оцинковку. На газовый котел была взята полностью оцинкованная труба.
  Диаметр дымохода у меня 14х26. По этому решил гильзвать трубой диаметром 130 в парную и 120 на котел. Если же вы уверены в выборе котла, то это все упрощает и проще посмотреть данные у производителя. Вот , к примеру подходящие мне котлы имеют диаметр дымохода   120 мм.
  И так была закуплена труба в необходимом количестве, а так же герметик. Есть два возможных варианта заводки трубы в дымоход, это сверху, а так же с низу. Я выбрал с низу, так как высота дома у меня довольно таки приличная и навряд ли, что либо стоящие из этого вышло. Так же нижняя заводка облегчит последующую замену трубы, если она понадобится.

    Для начал выбил при помощи перфоратора внутреннюю часть дымохода. Приблизительно около метра, что позволяло спокойно заводить трубу. Что заняло не мало времени, так что стоит обдумать этот момент до начала постройки.
   И по секционно начали заводить трубы, предварительно смазывая герметиком места соединений.
Со сто двадцатой проблем не возникало, а вот сто тридцатая застряла где то на уровне второго армопояса, что доставило не мало неприятностей. Пришлось ее достать и немного приплюснуть.
    Так  же по всей длине дымохода с шагом в 80 см. просверлил длинным сверлом и вбил арматуру, которая не будет давать трубе двигаться.
   Так что, учтите мои ошибки и закладывайте трубу сразу во время кладки, что сэкономит вам время, а так же нервы. 

Навес в подвал.

   Сегодня расскажу о обустройстве входа в подвал. А точнее о процессе создания своими руками конструкции навеса в подвал.
   И так. Ранее в предварительном проекте дома основная лестница вела так же и в подвал, но для экономии места, а так же понижении уровня шума и количества мусора, так как у меня там будет помимо всего и мастерская. Я решил вынести вход в подвал на улицу. Разместил вход с задней стороны дома, где он будет менее приметен, а так же там менее продувается ветрами, что является преимуществом в зимнее время. Меньше наносит снега. Об устройства лестницы в подвал я писал здесь.
  Вариантов выполнения, было два. Это сделать простой навес из металлочерепицы на деревянном каркасе или же выполнить из металлоконструкции с накрытием поликарбонатом. Но позднее откинул второй вариант по причине большой стоимости качественного поликарбоната. Из поликарбоната позднее буду делать овальный навес для машины. Нужно будет подыскать фирму, которая   производит металлоконструкции на качественном уровне. Ибо радиусные детали произвести дома, на коленке, не реально.
  Работы по входу в подвалл, можно разделить на две части:
а) Устройство каркаса.
б) Устройство навеса.
  Каркас я решил выполнить из состаренного дерева. Для этого были нарезаны необходимые детали, дерево искусственно состарено и было вскрыта лазурью и бесцветным лаком. Дизайн я выбрал простой, который не создал бы мне лишних сложностей, что в свою очередь отняло бы много времени. Конструкция была собрана поэлементно и собиралась по месту. Стойки были закреплены к бетону, все деревянные конструкции примыкающее к бетонному основанию, были гидроизолированы при помощи рубероида.

 
   Под несущие балки я в стене выбил нишу в 10 см. И тщательно закрепил.  Далее перешел к устройству самой крыши. Были нарезаны кроквы, на кроквах в местах опирания на балку был вырезан зуб. Кроквы пыли закреплены 120 гвозде с двух сторон в балку и так же при помощи 120 дюбель гвоздя к стене. Далее с шагом в 30 см. была набита рейка и прикручена металочерепица. Так как дом у меня будет в стиле шале, то я просто подбил брашированной доской.

Конструкция получилась по приемлемой и цене и довольно симпатичной. Позднее планирую еще немного приукрасить, но уже после основной стройки.
   Вот небольшой фото коллаж процесса:

Рамка в стиле кантри

   Недавно работал с необрезной доской и на глаза попался обрез доски. Пришла в голову идея сделать часы в рамке кантри. Не знаю когда руки дойдут до часов, но рамка уже готова. Вот краткое описание, как сделать рамку в кантри стиле, своими руками.
  

   Для выполнения данных работ понадобится много профессионального инструмента, что к сожалению доступно не всем. Но тем, кто захочет повторить, напомню о строгом соблюдении правил безопасности при работе с электроинструментом. Будьте осторожны!!!
  И так:
1. Необходимо подобрать подходящие элементы и обрезать их в размер. По моей задумке, детали рамки должны перекрывать друг друга и немного  выходить за грани  рамки.
2. При помощи фрезера выбирается паз, в который будет вставляться ДВП, возможен вариант выборки четверти.
3. Далее при помощи болгарки и щеток для шлифовки брашируем древесину. Более подробно я описывал процесс здесь.

4.Далее наверное самое сложное, это подогнать детали. Для этого я срезал половину толщины нижних деталей и прикладывая верхнюю деталь, по чуть чуть подгонял. Небольшие щели конечно же остались, но они вполне приемлемы в стиле кантри.
5.Подогнав детали просверлил перьевим сверлом отверстия, куда будут вставляться штифты. Которые будут как и элементом декора, так и скреплять конструкцию.
6. Так же немного отшлифовал мелкозернистой наждачной бумагой и закруглил фаски.

   Рамка готова и можно приступать к следующим этапам задумки, но об этом немного позднее.

Обработка древесины антисептиком.

   В недавней статье по монтажу деревянных балок перекрытия я затронул тему обработки строительной древесины антисептиком. Теперь расскажу более детально...
   На строительных форумах нет однозначного ответа на этот вопрос. Есть как сторонники, так и противники обработки антисептиком древесины. Сторонники настаивают на необходимости обработки ибо антисептик продлевает срок службы древесины на 20-30%, так же защищает древесину от от грибков, плесени, а так же насекомых. Противники же в свою очередь рассказывают о канцерогенных веществах , нарушении экологии дома и.т.д.. По сути и первые и вторые правы и выбор все же остается за вами. Применять или не применять.
  Я же утвердился , что преимуществ все таки больше, чем недостатков. По этому обрабатывал всю стропильную конструкцию, а так же балки перекрытия, нижнюю сторону черновой доски пола, а так же некоторые деревянные элементы входа в подвал.
  Мой выбор на польского производителя импрегнатов, цена средняя, что меня вполне устраивало. Нанесения пропитки возможно несколькими способами :
   а) Заводским автоклавным методом. Что является самым надежным способом. Но имеет некоторые недостатки, а именно что элементы должны уже на момент предстоящей подготовки быть подготовлены. То есть вырезаны в нужный размер, поструганы и.т.д
   б) С помощью ванны . То есть деталь полностью погружается в ванну на энное время (заявленное производителем). Тут опять же возникает вопрос, о ванне в которую, к примеру можно погрузить шестиметровую балку, а так же об остатках импрегната. Так как что бы наполнить такую ванну, нужно большое количество состава. Конечно его можно позднее использовать для обработки ручным способом.
   в) При помощи кисти, распылителя.
  Соответственно я воспользовался последним способом. И наносили два слоя импрегната. Вот цитата из инструкции:

- наносить кистью, распылением, с интервалом не менее 4 часов, методом погружения целых элементов – в течение не менее 30 минут

- для трех-функционального предохранения, т.е. от грибка, насекомых и плесени следует нанести не менее 50 г препарата/м² древесины путем мин. двукратной покраски.

- для четырех-функционального предохранения, т.е. от действия огня, грибка, насекомых и плесени следует нанести не менее 200 г препарата/м² древесины путем мин. четырехкратной покраски.

Все детали обрабатывались перед применением и поле нанесения прослушивались. Так же были обработаны видимые детали деревянной конструкции , которые использовались для сооружения входа в подвал. Там я так же использовал пропитку того же производителя, но уже не на водной, а "нитрооснове", как говорят по привычке, а точнее состав заявленный производителем:

Тяжелый бензин обработанный водородом (нефть), ксилен, Тебуконазол < 0,2%, Толилфлуанид <0,5%, Перметрин 0,003%

 Так же повторно обработал стропильную конструкцию в местах, где древесина при подъеме на верх была оцарапана , так же в местах срезов.. Вот так выглядит древесина после обработки:

      Краситель зеленого или красного цвета идет в комплекте с пропиткой, которая бесцветна. И служит для визуального удобства нанесения.

Как выравнивать край необрезной доски.

   В процессе строительства, для настила на пол, была необходима необрезная доска. За период стройки она прекрасно подсохла. И ее можно пускать в роботу. Ранее я планировал сделать забор из необрезной доски, но позднее передумал. А так как через месяц планирую заняться фасадом, то решил пустить доску на рейку. На которую будет крепиться сайдинг.
   Процесс превращения необрезной доски в обрезную прост. Для этого я использовал дисковую погружную пилу, капроновую нить и строительные козлики.

  
   При помощи капроновой нити находиться максимально приемлемая линия реза. Для этого нужно к примеру забить гвоздик, натянуть капроновую нить и найти линию реза с минимальным остатком. Потом по линии я ставлю три-четыре точки по нити и прочерчиваю карандашом под правило. Можно воспользоваться малярным  шнуром, но все равно прийдется чертить карандашом ибо мел при резке сдувается. И в результате не видно, что необходимо резать.

  Далее "на глаз" под линию обрезается обзол. Тут стоит быть очень аккуратным и стараться что бы диск пилы не в ком случае не зажимало.   Да и не стоит забывать о правилах использования дисковых пил, а так же пользоваться защитными очками и шумопонижающими наушниками.
   И уже имея один ровный край, можно приступать к распилу необходимых деталей. В данном случае все уже намного проще и быстрее. Второй обзол обрезается под упор , если деталь небольших размеров, то для удобства под пилу можно подложить рейку, которая увеличит плоскость.
   Вот и все на сегодня.
з.ы. Будьте предельно осторожны при роботе с электроинструментами и не нарушайте правила техники безопасности.

Замена проводки в панельной квартире.

Как то рассказывая о своем бюджетном ремонте пропустил тему о замене проводки в панельном доме. Вернее о частичной замене и добавлении новой. Проводка на начало ремонта была в ужасном состоянии, а точнее в некоторых распределительных коробках видимо сгорел нулевой провод и был разведен по нескольким комнатам просто по верху. Что я и обнаружил удалив обои...вот только некоторые прелести.

Так же кучу торчащих из стен обрывков проводов. Сняв крышки разводочных коробок обнаружилось зрелище не для слабонервных, а некоторые соединения вообще были заштукатурены с обратной стороны, а в коробке просто провода уходящие вниз.

По этому все скрутки я аккуратно раскрутил, не забыв промаркировать последовательность соединений. И сделав импровизированный пробник из пары проводов, автомата и лампочки начал искать куда ведут провода.

Занятие это довольно таки муторное и опасное. Но понемногу все линии были найдены, спаленные провода, а так же ненужные были удалены и через трубу в стене были затянуты новые. По крайней мере где это удавалось. На свет я оставил старые алюминиевые, на розетки заводились новые медные. Соединение медного и алюминиевого провода делал на специальных скрутка-орешках.

 Так же добавил новые точки. Для этого в стенах пробил штробы и высверлил при помощи  перфоратора и алмазной коронки отверстия под коробки. Робота пыльная и шумная, но другого выхода нет. Сейчас разводят все провода отдельными линиями в ПВХ гофре  или же специальной ПВХ трубе. По потолку в варианте, когда будут навесные потолки или же по стенам, в варианте последующей штукатурки. Но у меня не планировалось не потолков, не штукатурки, да и перфоратор мой начинал понемногу умирать. По этому в коридоре я сделал из гипсокартона коробочку, куда спрятал щиток, так же там планировался видео домофон, но позднее мы от этой затеи отказались. И по верху между швом панели  и потолочной плиты проложил провода. И затер гипсом, так же по верху перед шпаклевкой проклеивал серпянкой.

С внутреннего щитка вывел кабель уже в основной на коридоре. Заняло у меня времени наверное недели полторы. 

Монтаж деревянных балок

Сегодня пойдет речь о монтаже деревянных балок перекрытия. В моем случае точками опоры будет стена, а также двутавровая балка.  Ранее я писал статью о монтаже двутавровой балки .
   Были закуплена древесина на балки перекрытия, была подсушена в течении нескольких месяцев. Дерево конечно же лучше брать зимой, конечно ели есть возможность складирования на строительной площадке. Во первых зимой замедлено движение соков в древесине, а во вторых нет жучков. Так званого короеда, которые живут под корой и сначала съедают кору, а позднее принимаются и за древесину.
  И так перейдем к монтажу деревянных балок перекрытия. Балки были нарезаны в соответствующий размер, с учетом 15 см. заклада на стену. Так же были нарезаны куски металлического уголка  и приварены к двутавру.
В моем случае балки размером 150х60 с шагом в 50 см.. Размер балки рассчитывается по таблице в зависимости от длинны пролета:

пролёт (м)/ шаг установки (м)	2,0	2,5	3	4	4,5	5	6
0,6	75 х 100	75 х 150	75 х 200	100 х 200	100 х 200	125 х 200	150 х 225
1	75 х 150	100 х 150	100 х 175	125 х 200	150 х 200	150 х 225	175 х 250

 1.В начале балки необходимо подготовить. Обработать антисептиком с антипиренами. Я же решил обработать только хвостовики, где позднее будет ограничен доступ, а полностью , уже после монтажа крыши ибо пропитки вымываются. А балки какое то время будут находиться в открытом состоянии.

Далее в нарезанных металлических уголках (достаточно уголка 75х75, у меня был частично 100х100) были насверлены по два отверстия под болт диаметром 12мм.

И уже монтируются деревянные балки.
Для этого в бетон были замурованы при заливке шпильки с резьбой, если же такая операция не выполнена, то есть возможность монтажа на анкерные болты.
1. Заворачиваем хвостовик балки в рубероид, оставляя верхнюю часть открытой. Торец в рубероид не оборачивается, это делается для свободного движения влаги в древесине.
2. Размечаем под шпильку.
3. Насверливаем углубление перьевым пером. Достаточно 1.5 см. что бы спрятать гайку.
4. Насверливаем большим диаметром сверла отверстие под шпильку. То есть если шпилька 8 мм. , то достаточно высверлить 10 мм.
5. И затягиваем гайку. Тут главное просто поджать и не перетянуть. Ибо есть возможность того, что  при перетяжке, шпилька позднее лопнет из-за расширения древесины.
Заворачиваем рубероид и пристреливаем при помощи пистолета .
Вот весь процесс на фото:

Если же балки разной высоты, к примеру у меня в одном пролете 150 мм, а во втором 120. То необходимо сделать подставки, если есть неровность , то желательно посадить на раствор или готовую клеевую смесь. При затяжке излишки выдавятся....

Проверяя уровнем крепим двумя болтами к уголку приваренному к двутавровой балке.
Монтируются первая и последняя балки и между ними натягивается шнурок. И уже под шнурок крепятся остальные.

Позднее на балки будет уложена черновая доска 40 мм и уже по ней чистовой пол. Если же планируется монтаж теплого пола, то желательно обшить фанерой, она больше устойчива к температурным перепадам. Так же стоит оставлять термо шов между листами фанеры, до 4 мм, заполняя его силиконом (не обязательно) или прокладывая полоску пенофола.
В моем случае пол будет комбинированным, частично выполненный монолитным перекрытием (ванна, участок кухни где будут коммуникации и техника, так же прихожая) тут тоже есть возможность выполнить теплый пол своими руками. В целом выглядит вот так:

 Ну что же. Удачи Вам в ваших делах и начинаниях. Есть вопросы спрашивайте в комментариях или на вновь появившемся нашем форуме (баннер с самого верху страницы). Буду раз общению...